Όταν φρενάρουμε, η κινητική ενέργεια μετατρέπεται (κυρίως) σε θερμότητα μέσω της τριβής, οπότε η 3D-printed δαγκάνα έπρεπε να αποδείξει ότι αντέχει σε θερμοκρασίες που ξεπερνούν τους 1000 βαθμούς Κελσίου, και απ’ ότι φαίνεται στο παρακάτω βίντεο, τα καταφέρνει μια χαρά.
Η χρήση μετάλλων, όπως το τιτάνιο σε αυτή την περίπτωση, δεν είναι κάτι εντελώς νέο για την τεχνολογία των 3D εκτυπωτών. H Boeing για παράδειγμα χρησιμοποιεί τέτοια εργαλεία για prototyping και δοκιμές εδώ και αρκετά χρόνια, ενώ το 787 πετάει με 3D-printed ακροφύσια ψεκασμού καυσίμου. Μέταλλα όπως το τιτάνιο λιώνουν πρώτα με την βοήθεια ισχυρών λέιζερ σε περιβάλλον αδρανούς αερίου αργού, και στην συνέχεια “χτίζουν” τα στρώματα του προς κατασκευή κομματιού με την διαδικασία του “near net shape”. Η διαδικασία του “χτισίματος” ελέγχεται 600 φορές το δευτερόλεπτο, οπότε οποιαδήποτε περίπτωση αστοχίας υλικού ή ανάγκη για επιφανειακό φινίρισμα εξαλείφονται.
https://www.youtube.com/watch?v=hPkY8nBWxoU
Επειδή αυτές οι τεχνολογίες κατασκευής είναι αρκετά κοστοβόρες αλλά και χρονοβόρες, οι εφαρμογές τους είναι περιορισμένες, ενώ χρειάστηκαν αρκετά χρόνια μέχρι να τις δούμε να περνούν σε κάποια περίπτωση που να αφορά την αυτοκίνηση. Φυσικά, η Bugatti στοχεύει να εφοδιάσει με τις νέες δυνατότερες και ελαφρύτερες δαγκάνες τα Chiron και Divo, τα οποία είναι πανάκριβες υλοποιήσεις hypercar οπότε μιλάμε για ένα πεδίο χωρίς όρια κόστους. Αν περιμένετε να τις δείτε στο επόμενο VW σας, θα πρέπει να περιμένετε αρκετά χρόνια ακόμη μέχρι να δούμε τέτοιες τεχνολογίες να εξορθολογίζονται για μαζική παραγωγή.
